Wo werden Casting und Bearbeitung verwendet?

Wo werden Casting und Bearbeitung verwendet?

Vorteile der Bearbeitung: hohe Präzision:Multi-Achse CNCDie Technologie ermöglicht die Präzisionskontrolle auf Mikronebene und macht sie für komplexe Teile mit strengen dimensionalen Anforderungen wie Turbinenklingen und medizinischen Implantaten besonders geeignet. Schnelle Reaktion auf Small-Batch-Nachfrage: Beseitigung der Notwendigkeit einer komplexen Formentwicklung, Bearbeitung kann direkt aus Konstruktionsdateien durchgeführt werden, die Prototyp-Überprüfung der Prototypen und die Produktionszyklen kleiner Maßnahmen erheblich verkürzen. Stabile Wiederholbarkeit: CNC -Programme und standardisierte Werkzeugpfade gewährleisten konsistente Teilabmessungen und Oberflächenqualität während der gesamten Massenproduktion. Automatische Produktion: CNC -Systeme automatisieren den gesamten Prozess, reduzieren die manuelle Intervention, minimieren Betriebsfehler und Verbesserung der Effizienz der kontinuierlichen Geräte. Breite materielle Kompatibilität: kompatibel mit Metallen, technischen Kunststoffen, Keramik und Verbundwerkstoffen, erfüllt die unterschiedlichen materiellen Leistungsanforderungen verschiedener Branchen. 

Nachteile der Bearbeitung: Begrenzte interne Strukturverarbeitung: Komplexe interne Merkmale wie tiefe Löcher und Hohlräume erfordern mehrere Werkzeugänderungen oder benutzerdefinierte Werkzeuge, wobei die Verarbeitungsschwierigkeit und die Kosten erheblich steigern. Dimensionale Einschränkungen: Begrenzt durch Werkzeugmaschine und Spindelsteifigkeit, Präzisionsbearbeitung von übergroßen oder schweren Werkstücken ist schwierig. 

Niedrige Ressourcenauslastung: Der Schneidprozess erzeugt große Mengen an Metallspänen oder Staub, was zu einer höheren Rohstoffverlustrate als additive Herstellung oder Verfahren zur Nahvereiben-Form führt. Bearbeitung und Casting: Arten und Technologienverarbeitung

Typen: Mahlen: Verwendet ein rotierendes Mehrkantenwerkzeug, um das Werkstück entlang mehrerer Achsen zu schneiden. Geeignet, um flache Oberflächen, gekrümmte Oberflächen und komplexe dreidimensionale Strukturen zu bearbeiten, wird es in Formhohlhöhlen und die Herstellung von speziellen Teilen häufig verwendet. 

Drehung: Durch Kombination der Werkstückrotation mit dem linearen Futter des Werkzeugs bildet es effizient rotierende Teile (wie Wellen und Ärmeln), die externe Durchmesser, Innenträger und Gewinde bearbeiten können. Bohren: Ein Spiralbohrbit wird verwendet, um das Material zu durchdringen, um ein kreisförmiges Loch zu bilden. Es unterstützt die Bearbeitung von Löchern, Blindlöchern und Stufenlöchern und wird üblicherweise für die Massenproduktion von Lokadlöchern für die Komponentenbaugruppe verwendet. Schleifen: Ein Hochgeschwindigkeits-Drehkrahlrad wird verwendet, um Mikroschnitte auf der Werkstückoberfläche durchzuführen, wodurch die dimensionale Genauigkeit und das Finish verbessert werden. Es eignet sich für die Entfernung von Werkzeugkanten und eine hochpräzierende Lagerbearbeitung. Bohrung: Ein Einkanten-Bohrwerkzeug wird verwendet, um den inneren Durchmesser eines vorgeborenen Lochs zu erweitern, wodurch die Koaxialität und Zylinderschaft des Lochs genau gesteuert wird. Es wird üblicherweise zur Bearbeitung von Präzisionsinnenhöhlen wie Motorblöcken und hydraulischen Klappenkörpern verwendet. Robum: Verwenden Sie auf einmal einen Multi-Stufe-Zahnprofil, um Schlüsselbahnen, Splines oder spezielle interne Löcher zu formen. Diese Methode ist hocheffizient und bietet eine stabile Oberflächenqualität, damit sie für die Massenproduktion von Zahnrädern und Kupplungen geeignet ist. Drahtschnitt: Schnitt leitende Materialien unter Verwendung des Elektroerosionsprinzips. 

Es kann komplexe Konturen von Superhard -Metallen verarbeiten und eignen sich besonders für Präzisionsstempelstempel und Luft- und Raumfahrtmotorblattform. Planung: Das Tool verwendet eine lineare Hubkolbenbewegung, um Ebenen oder Rillen zu schneiden. Diese Methode eignet sich für die Flugzeugbearbeitung von Führungsschienen und Grundplatten großer Werkzeugmaschinen. Es ist einfach zu arbeiten, aber relativ ineffizient. 

Elektrospark -Bearbeitung: Verwendet gepulste Entladung, um leitfähige Materialien zu korrodieren. Es kann Mikrolöcher, komplexe Hohlräume und Carbidformen verarbeiten und die Härtegrenzen des traditionellen Schnitts durchbrechen. Jeder Prozess wird basierend auf den Werkzeugmerkmalen, der Bewegungsbahn und der materiellen Anpassungsfähigkeit kombiniert und angewendet, wobei die Bedürfnisse der gesamten Branchenkette von groben Bearbeitung bis hin zu Ultra-Finanzierungen abgeschlossen werden. Gusstypen: Sandguss: Kieselsand-, Ton- oder Harzbindemittel werden verwendet, um einmalige oder semi-permanente Formen zu erstellen. Die Formhöhle wird gebildet, indem das Modell eingeprägt wird. Diese Methode eignet sich für die diversifizierte Herstellung von hochmelktartigen Metallen wie Gusseisen und Gussstahl. 

Es wird üblicherweise bei der Herstellung von Strukturkomponenten wie Motorblöcken und Ventilen verwendet. Würfelguss: Das geschmolzene Metall wird bei hoher Geschwindigkeit in eine hochfeste Stahlform gedrückt, schnell gekühlt und gebildet. Es ist spezialisiert auf die Massenproduktion von präzise dünnwandigen Teilen von Nichteisenmetallen wie Aluminium, Zink und Magnesium und wird in Produkten mit hohen Oberflächenbeschaffungsanforderungen wie Automobilteilen und elektronischen Gehäusen häufig verwendet. Investitionsguss: Anstelle eines physikalischen Modells wird eine Wachsform verwendet, die mit mehreren Schichten von feuerfestem Beschichtung beschichtet ist, um eine Keramikschale zu bilden. Die verlorene Wachsform wird geschmolzen und dann mit geschmolzenem Metall injiziert. Es kann komplexe und empfindliche Strukturen wie Turbinenblätter und Kunstwerke replizieren und eignen sich besonders für die Anpassung der kleinen Legierung von Hochtemperaturlegierungen im Bereich der Luft- und Raumfahrt. Zentrifugalguss: Mithilfe der Zentrifugalkraft, um das geschmolzene Metall gleichmäßig an die innere Wand der rotierenden Form zu kleben, bildet es rotational symmetrische Teile wie nahtlose Rohre und Hubs. Es kombiniert Materialdichte und Produktionseffizienz und wird hauptsächlich bei der Herstellung von Rohren und Lagerringen verwendet. Niedrigpresse Guss: Flüssiges Metall wird durch Luftdruck sanft in eine geschlossene Form injiziert, um Turbulenz und Oxidation zu verringern. Es wird verwendet, um hohle Teile mit hohen Dichteanforderungen wie Aluminium -Hubs und Zylinderköpfen zu bilden und die Vorteile sowohl der Prozessstabilität als auch der Materialnutzung zu haben. Lost-Foam-Guss verwendet ein Schaumstoff-Plastikmuster anstelle einer traditionellen Form. Während des Gießens verdampft das Muster und ist mit geschmolzenem Metall gefüllt, was die integrierte Produktion von Gussteilen mit komplexen Innenhöhlen ermöglicht. Diese Methode eignet sich für eine einköpfige oder kleine Batchproduktion von Produkten wie Bergbaumaschinen sowie Pumpen- und Ventilgehäuse. Durch kontinuierliches Gießen werden die kontinuierliche Verfestigung von geschmolzenem Metall durch eine wassergekühlte Form und Gussguss durchgeführt, wobei direkt Stangen, Platten oder Profile produziert werden. 

Dies verbessert die Formeffizienz von Materialien wie Stahl- und Kupferlegierungen erheblich und ist zu einem Kernprozess für die großflächige Produktion in der metallurgischen Industrie geworden. Jede Casting -Technik ist auf Schimmelmerkmale, Metallflüssigkeit und Produktionsanforderungen zugeschnitten, was zu umfassenden Fertigungsfähigkeiten führt, die von künstlerischen Gussteilen bis hin zu industriellen Komponenten reichen. Wichtige Unterschiede zwischen Bearbeitung und Guss: Werkzeugmerkmale: Die Bearbeitung basiert auf Schnittwerkzeugen wie Mahlenschneidern, Bohrungen und Drills, um Teile direkt zu formen, während das Gießen vorläufige Prozesse wie Modellherstellung und Formvorbereitung erfordert, um den Formraum zu schaffen. Die Werkzeugkette deckt den gesamten Vorgang von Wachsschnitze bis hin zur Zubereitung von Sandform ab. Präzisionskontrollierte BearbeitungCNC -SystemeGenauigkeit auf Mikronebene erreicht und besonders geschickt darin ist, hohe Oberflächenbewegungen und komplexe geometrische Details zu erreichen. Gussteile werden jedoch von Faktoren wie Schimmelpilzgenauigkeit und Metallschrumpfung beeinflusst, die Präzisionsguss oder Investitionsguss erfordern, um eine dimensionale Konsistenz zu erreichen. 

Materialkompatibilität: Gussmaterialien sind durch ihren Schmelzpunkt und ihre Fließfähigkeit begrenzt. Das Sandguss eignet sich für hochmeltzelbische Metalle wie Gusseisen und Gussstahl, während sich das Gießen auf niedrigem MelTing-Punkt-Legierungen wie Aluminium und Zink konzentriert. Die Bearbeitung kann eine breite Palette von Materialien, einschließlich Metallen, technischen Kunststoffen und Keramik, mit einer größeren Auswahl an Härte verarbeiten. Konstruktionskomplexität: Bearbeitung zeichnet sich bei scharfen Kanten, dünnwandigen Strukturen und präzisen Löchern und Slots aus, hat jedoch Einschränkungen bei der Verarbeitung geschlossener Strukturen wie tiefen Hohlräume und nach innen gerichteten Kurven. Gießen kann komplexe Komponenten mit inneren Hohlräumen und gekrümmten Stromlinien (wie Motorblöcken) in einem Stück bilden, die Details sind jedoch weniger scharf. Produktionsskala: Casting bietet Kostenvorteile in der groß angelegten Produktion, und Formen können nach einer einzigen Investition schnell repliziert werden. Die Bearbeitung erfordert keine Formen und kann durch Programmanpassungen eine Anpassungsanforderungen für kleinere oder einköpfige Anpassungen berücksichtigen, was eine größere Flexibilität bietet. 

Teilenleistung: Bearbeitete Teile haben aufgrund des Fehlens von Verstimmungsfehlern gleichmäßigere mechanische Eigenschaften. Gussteile können durch Prozesse wie Richtungsverfestigung und Wärmebehandlung zur Optimierung der Getreidestruktur der Festigkeit des Originalmaterials nähern, können jedoch mikroskopische Poren oder Einschlüsse enthalten. Prototypentwicklungseffizienz: Die Bearbeitung wird direkt aus CAD -Modellen ausgestattet und Prototypversuche innerhalb von Stunden abgeschlossen. Gussprototypen erfordern Schimmelentwicklung und Metallgießen, was lange dauert, aber das Investitionsguss kann den Prozess durch Verwendung von 3D-gedruckten Wachsmustern beschleunigen. 

Die Gesamtkostenstruktur des Gießens ist bei den anfänglichen Schimmelpilzkosten hoch, sodass sie für die Skalierungsproduktion geeignet sind, um die Kosten pro Stück zu verwässern. Die Bearbeitung hingegen hat keine Schimmelpilzkosten, und Materialverlust- und Arbeitskosten steigen mit der Chargengröße linear an, wodurch sie besser für kleine bis mittelgroße oder hochwertige Produkte geeignet sind. Die beiden Prozesse ergänzen sich in der Fertigungsbranche: Casting löst die Massenproduktion komplexer Komponenten, während die Bearbeitung die endgültige Korrektur von Präzisionsmerkmalen ermöglicht und die vollständige Herstellungskette gemeinsam von leeres bis fertiges Produkt unterstützt.